荒井 / ケムコン代表 - 【化学洗浄専門】品質技術コンサルタント

それは「品質記録と実際の製造状態が一致していないこと」です。 例えば、洗浄工程で薬液濃度を毎日記録しているとします。 管理表には毎日「異常なし」。 でも実際には、 ・測定せずに前日の数値を転記 ・規格外の数値を記録せず再測定 ・測定時刻と実際の処理時刻が違う ・薬液を補充した履歴が残っていない こんな状態だったらどうでしょうか。 不良が発生しても、記録を信用して原因を調査することができません。 品質担当を15年やって思うのは、品質記録は書類を埋めるためのものではないということ。 【品質記録の信頼性を高める改善リスト】 ・測定ルール　　　　測定方法と頻度を統一 ・記録の即時性　　　測定した時点で記入 ・異常値の管理　　　規格外の数値も正確に残す ・変更履歴　　　　　補充や条件変更を記録 ・測定器の管理　　　校正と点検を徹底 ・ロット管理　　　　製品と製造条件を紐づける ・記録の確認　　　　未記入や不自然な値を確認 ・データ活用　　　　異常傾向を早期に発見 どれだけ立派な管理表があっても、実態と違う数字が並んでいたら意味がありません。 むしろ、間違った記録を信じて判断する方が危険です。 品質管理で大切なのは、きれいな記録を残すことではなく、事実を正確に残すこと。 記録の信頼性が、品質保証の土台になると思っています。

それは「良品として出荷できた製品にかかった余計なコスト」です。 例えば、洗浄工程で100個の製品を処理したとします。 そのうち20個は汚れが落ちず、再洗浄。 最終的には100個すべて良品として出荷できました。 不良品の廃棄はゼロ。 取引先からのクレームもゼロ。 一見すると問題がないように思えます。 でも実際には、20個分の再洗浄によって、 ・作業者の追加工数 ・薬液や水の使用量 ・電気代 ・設備の稼働時間 ・他の製品を処理する機会 といったコストが発生しています。 【見えない損失を減らす改善リスト】 ・初回合格率　　　　一度で良品になる割合 ・再洗浄率　　　　　追加処理が必要な割合 ・手直し工数　　　　追加作業に使った時間 ・薬液使用量　　　　製品当たりの消費量 ・設備稼働率　　　　停止や空転による損失 ・不良発生傾向　　　製品・設備別に分析 ・工程条件　　　　　洗浄時間や投入量を最適化 ・対策効果　　　　　改善前後のコストを比較 品質担当を15年やって思うのは、不良率だけでは工場の本当の損失は見えないということ。 最終検査で良品になっていても、その製品を作るまでに余計な時間と費用がかかっていれば、利益は減っています。 品質改善は、不良品を減らすだけでなく、良品を作るためのムダを減らすこと。 品質とコストは、決して別々の問題ではありません。